Mengintip Dapur Produksi Daihatsu di Kyoto yang Jadi Inspirasi Fasilitas Canggih Karawang

• 

• Otomotif

Senin, 27 Oktober 2025 - 20:20 WIB

Kyoto, VIVA – Di balik reputasinya sebagai produsen mobil kompak yang efisien, Daihatsu Motor Co., Ltd. memiliki rahasia besar di balik proses produksinya.

Salah satunya bisa ditemukan di Kyoto Oyamazaki Plant, fasilitas manufaktur modern yang menjadi tulang punggung sekaligus contoh nyata komitmen Daihatsu terhadap efisiensi, inovasi, dan kelestarian lingkungan.

Pabrik yang dikunjungi pada 27 Oktober 2025 ini berdiri di atas lahan seluas lebih dari 16 hektare, dengan kapasitas produksi mencapai 230 ribu unit per tahun  sekitar seperempat dari total kapasitas produksi Daihatsu di Jepang.

Di sinilah beberapa model andalan seperti Daihatsu Thor, Toyota Roomy, Subaru Justy, dan Toyota Probox dilahirkan. Bahkan, pabrik ini punya nilai historis tersendiri karena pernah memproduksi Daihatsu Midget, atau yang lebih dikenal masyarakat Indonesia sebagai “Bemo”.

Kyoto Oyamazaki Plant mulai beroperasi sejak tahun 1973, dan hingga kini telah memproduksi lebih dari 6,8 juta unit kendaraan. Pembaruan besar dilakukan pada 2022, menjadikan pabrik ini semakin modern, efisien, dan ramah lingkungan.

Dengan sistem produksi yang mampu menghasilkan satu mobil dalam waktu kurang dari satu menit, pabrik ini menjadi salah satu yang paling efisien di antara fasilitas Daihatsu lainnya.

Daihatsu menerapkan filosofi manufaktur SSC (Simple, Slim, Compact) di pabrik ini. Artinya, seluruh proses dibuat sesederhana dan seefisien mungkin, dengan sistem yang fleksibel dan mudah disesuaikan.

Jalur komunikasi antarpekerja pun dibuat lebih lancar, sementara teknologi Artificial Intelligence (AI) dimanfaatkan untuk mendukung sistem kontrol otomatis, pemeliharaan prediktif, serta pemeriksaan kualitas secara digital.

Tak hanya fokus pada produktivitas, Daihatsu juga serius menekan emisi karbon. Melalui penerapan teknologi pengecatan baru dengan sistem air conditioning recycling by dry booth serta penggunaan energi surya, emisi CO₂ berhasil ditekan hingga 42 persen dibandingkan sebelum pembaruan dilakukan.

Bangunan bertingkat yang efisien dalam penggunaan energi membuat pabrik ini semakin ramah lingkungan.

Kenyamanan dan keselamatan pekerja juga menjadi prioritas utama. Proses pengecatan kini sepenuhnya menggunakan robot, sementara di area perakitan disediakan kursi akses ergonomis yang memudahkan pekerja saat memasang interior kendaraan.